導入前に試せる。
リスクゼロで始める映像DX。

お客様の課題

5つの拠点にそれぞれ受付担当を配置しており、人件費と業務の非効率が問題だった。

解決策

各拠点にSIPインターホンを設置。インターネット経由で1箇所の全拠点に映像と音声を伝送し、遠隔で運用できるシステムを構築。

導入効果

大幅なコスト・工数削減 を実現。担当者は場所にとらわれず対応可能に。

お客様の課題

RS-232Cで制御する古い生産設備を、遠隔のPCから操作したかったが、対応できる業者がいなかった。

解決策

RS-232C信号をIPネットワークに変換する小型ユニットをカスタム開発。既存の設備はそのままに、遠隔からの監視・操作を可能に。

導入効果

数千万円クラスの設備投資を回避。 既存資産を有効活用しながら、生産管理のDX化を達成。

お客様の課題

衛生管理上、工場内へのスマートフォン持ち込みが禁止。しかし、遠隔の本社との相談が日々発生し、そのたびに工場外に出て連絡、戻る際には再度消毒を行うという非効率な運用が常態化していた。

解決策

高価な専用システムではなく、既製品のSIP通話システムを活用。さらに、専用ボタンで工場にいても会話ができるよう、市販のフットスイッチを押している間だけマイクが有効になる仕組みをカスタムで構築。

導入効果

連絡にかかる手間と時間を大幅に削減。 本社との円滑なコミュニケーションが生産性向上と迅速な意思決定に繋がった。

お客様の課題

前任業者の方案により、工場内の熱風エレベータの状況（現在位置・運行方向）が事務所から分からず、作業員が都度、無線で確認する手間が発生。この非効率な運用が工場全体の省人化の障壁となっていた。

解決策

エレベータの制御信号（RS-422）を解析するIoTユニットを開発。信号から稼働情報をもとにエレベータの状況を可視化し、標準的な映像配信（RTSP）形式で社内ネットワークに配信できる仕組みを実現。

導入効果

巡回や無線連絡の工数を大幅に削減し、 生産全体の業務効率化に貢献。